主要产品:超纤皮革,超纤绒面革,海岛短纤维,超纤沙发皮革,超纤合成革,超纤基布,超纤汽车内饰革,超纤球革
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行业动态

环保型海岛超细纤维皮革产业化发展综述

发布时间:2013年10月14日来源:山东世安超纤新材料有限公司 点击: 3088 次

为维护生态的平衡、减少对动物的猎杀,越来越多的人工皮革产品出现,作为其中的高端产品——环保型海岛超纤皮革的问世,意味着更多的受保护动物得以延续生命,人们会得到更多超越真皮的超值服务。环保型海岛超纤皮革的研制成功,增强了我国非织造布,超纤皮革的国际竞争能力,起到了保护民族工业的作用,可为社会提供更丰富的高档皮革产品;可维持生态平衡,间接提高国土绿化率, 改善人民的生活环境;同时我国每年高档皮鞋、运动鞋、汽车内饰、服装行业所需面料主要是进口国外原料,在国内加工后再出口,附加值很低,而环保型海岛超纤皮革的批量生产可以完全替代进口原料,为民族工业振兴提供了示范,对于提高我国超纤皮革的国产率也有重要战略意义。

一、环保型海岛超纤皮革发展历史

环保型海岛超纤皮革(大体上相当于日本所称的“人工皮革”,中国狭义称之为“超纤皮革”)是“化学涂层皮革”中档次最高的一类产品,它的问世至今已有40多年历史。目前,国际上环保型海岛超纤皮革生产国家和地区主要有日本、韩国、中国大陆和台湾省、意大利、印尼和泰国等,2001年起全球产量突破1亿m2,2007年起全球产量突破2亿m2;而2008年全世界制革总产量达到36亿m2,我国约占世界总量的20%,达7.2亿m2

1963年创始于美国杜邦公司的“科芬”(C o r f a m)品牌产品,由于质量以及美国产业政策等方面的原因, 8年后就不再继续研究生产,直到进 入21世纪,由于技术的革新和中国市场的认可才得到更为广泛应用。

日本可乐丽于1965年购买了“科芬” 有关技术,开发了C l a r i n o环保型海 岛超纤皮革,并有六七家日本厂商 先后进入这一生产领域;另外,德国 Enkagrastoff、英国Porvair等也曾在 这方面作过尝试,但都未形成气候。 欧美地区现仅存日本企业的子公司, 如意大利的Alc antara股份公司为日 本东丽控股(70%)、三井30%,资本金 1080万欧元(约12亿日元),生产麂皮 类高仿真革,产能为1000万m2/a,产品牌号和厂名相同;位于纽约的东丽 超级麂皮(美国)公司T U A,成立于 1998年6月,资金500万美元(约合5.4 亿日元),东丽股份70%、A l c a n t a r a 为30%,产品名为Ultrasueda(超级麂皮),实际是以营销为主。

目前,化学涂层皮革的生产,几乎成为亚洲的独“洲”行业。韩国大成 公司最早从日本购买海岛非织造布生 产光面类男女鞋料,此后,科隆公司用 0.05旦海岛型超细尼龙纤维开发仿麂皮型海岛超纤皮革,1993年批量投产, 制作鞋类、服装、家具、高尔夫手套等 产品。在中国台湾省,最初形成规模 生产的环保型海岛超纤皮革是1990年南亚和三芳公司的光面类运动鞋面料,最早使用0.05旦海岛超细纤维生产的是1993年南亚,接着是1995年三芳。

可以说环保型海岛超纤皮革行 业是大浪淘沙的行业,自改革开放以来,我国高级皮革技术及市场在30年间得到长足发展,大陆环保型海岛超纤皮革生产企业和日本、韩国、中国台 湾有关厂商关系密切。如有从日本可乐丽引进制鞋用料生产设备和技术的烟台合成革总厂(后为烟台万华股份公司),成为我国环保型海岛超纤皮革 发展的起源也是我国首批超纤人才培育基地(后来为国内其他超纤企业输送大批人才),最近又引进设备新建了 一条超细超纤皮革生产线,产品主要 用于军工领域,尤其是制鞋、手套、箱包等诸多领域;1995年山东同大海岛新材料有限公司利用多项自主知识产 权,生产环保型海岛超纤皮革,2000年 国家科委立项,进行束状不定岛海岛超纤皮革生产,成为目前我国最大的超纤皮革生产基地,产能达800万m2/a 以上;上海华锋采用似类工艺目前亦 有3条生产线在生产,产量亦较大;嘉兴市的浙江禾欣实业公司早在20世纪就与可乐丽有基布协作关系,销售 鞋用环保型海岛超纤皮革,2007年又 共同组建了“禾欣可乐丽超纤皮(嘉兴)有限公司”,主要生产运动鞋、沙发革超纤产品。2000年的吉林德奥工业 用呢有限公司也与同大公司一样通过 国家计委审批,计划投资1.6亿元的定岛海岛纤维超纤皮革项目,由于自筹资金不到位而流产,直到2005年厦 门泓信超细材料有限公司通过新加坡 股市融资,才正式建成了国内最大规模的定岛海岛纤维超纤皮革项目,产品主要用于制鞋、服装服饰、手套、沙 发等诸多绒面超纤领域。福建隆上超 纤有限公司自2004年开发海岛超纤皮革以来,通过技术合作,与吉林润泽超纤科技有限公司、重庆凌达织物有 限公司共同开发出了专门用于汽车内 饰座椅面料的环保型海岛超纤皮革, 成为目前国内第一家掌握此项技术的公司,并成功运用到吉利汽车、福特汽 车、比亚迪汽车、丰田汽车的座椅面料 上,填补此项技术的国内空白。

二、我国主要采用的技术路线

人工化学皮革的发展过程经历了 5次重大技术变革。从第一代机织布涂聚氯乙烯树脂、第二代经编针织布涂 聚氨酯到第三代普通短纤维非织造 布涂聚氨酯,以上3代可以统称为合 成革。第四代是采用海岛短纤非织造 基布,生产的皮革叫海岛超纤皮革,产 品大多用于生产高档鞋用革、沙发革、 高档反绒革和服装革。采用环保工艺 生产的海岛纤维皮革产品属第五代人 工皮革,叫环保型海岛超纤皮革,生产 技术极其复杂,加工难度大,跨越了4 个大的产业领域及相关专业技术,即 海岛短纤的生产技术、水织针刺技术、 改性皮革制造技术及超真皮染整后加 工技术,每一生产环节都要依据海岛 短纤维的特点及如何有效超越天然皮 革的特性来采取相应的措施和技术手 段,这样所生产的超纤皮革才能达到 真正超越天然皮革效果,体现其优异 特性,实现其真正价值。

超纤皮革的基本技术原理,是由与天然皮革中束状胶原纤维结构(细度3 ~4μm )和性能相似的海岛超纤 制成(骨架材质),采用具有三维网络结构的非织造布工艺(针刺或水刺无 纺布),再填充性能优异且具有开式微孔结构高韧性的P U树脂加工处理而 成(仿氨基酸结构特性)。

环保海岛超纤皮革(尤其是汽车 座垫用超纤皮革)主要是通过对海岛 纤维的水织针刺工艺处理,形成三维 结构的皮网结构,然后再通过P V A含 浸工艺对基材进行浸渍,含浸好的基 布通过高耐侯改性阻燃P U含浸形成 皮质结构,再在水洗过程中洗去P V A 使材料拥有稳定的透气多孔结构,然 后再通过NaOH(或甲苯)绿色工艺处 理使产品超细化,最后通过染色等特 殊工艺处理,采用无味阻燃技术、超真 皮结构模拟技术、耐磨、耐侯处理从而 达到超过天然皮革的超真皮性能。主要工艺流程为:海岛纤维→水织针刺 →特殊复合→应力释放→预缩线预处理→浸改性P U(阻燃)→揉皮磨皮→ 绿色超细化处理→磨皮→卷绕(贝斯) →功能后处理→环保海岛超纤皮革。

海岛超细纤维皮革与真皮结构极其相似,均为束状海岛超细聚酰胺纤维三维立体结构,牛皮的胶原束在 真皮中相互穿插交织紧密成网,而海 岛超细纤维皮革的超细纤维皮基布是采用三维结构工艺处理的水织布与三 维结构的针刺法非织造布复合生产的 工艺,主要为上下垂直针刺,使垂直和 水平方向纤维之间相互缠结交织成网络。因此,海岛超纤维皮革的表观、内 在物性更具真皮的特质,另外又因具有 皮质氨基酸结构的特殊聚氨酯树脂,使 其产品真正达到了超越真皮的特性。

对于超纤皮革需要的韧性及尺寸稳定性要求,采用的水织针刺工艺技 术是国内首创,吉林润泽超纤科技公 司也是唯一一家具有该技术的公司, 这项技术能够确保产品超纤皮革独特的创新性能。

三、市场需求情况分析

1.国内市场分析

我国人造革、合成革、环保海岛超 纤皮革工业经过近50年的发展壮大, 中国已经成为世界人造革、合成革生 产和消费大国,但整个行业中传统工 艺偏重、高档产品少、产品缺乏竞争力,还没有真正意义上的超真人工皮 革产品。市场上服装革、沙发革、汽车 用装饰革等高档环保海岛超纤皮革品 种还大量依靠进口,我国还不是人造皮革、环保海岛超纤皮革的生产强国。 目前世界制鞋总量约近200亿 双,国内鞋企有2万多家,中国2008出 口为81.2亿双,国内消费量达30亿双,中国鞋业在世界鞋业之版图中已 占了约60%以上。但是,中国以生产中 低档鞋类为主,鞋革和服装市场还没 有得到很好开发。以每年需用1亿双 高档鞋计算,若全用环保定岛超纤皮 革来制作,则需要1600万m2。以马裤 市场为例,实践证明环保海岛超纤皮 革是生产马裤最适合的材料之一,目 前马裤市场主要以英国、法国、丹麦、 澳大利亚、中国为主,其中英国每年有500万人骑马,每个人用马裤4 ~5条, 每条用1 ~2次,仅英国每年需求量 就至少1000万件,大约需要超纤皮革 500万m2。

作为民族工业,汽车工业近10年 取得了突飞猛进的发展,2008年我国生产汽车934.5万辆,同比2007年增 长5.2%,超过美国的868.1万辆位居世界第二。其中轿车就可达480万辆, 假设以每台车用10m2座椅革计算, 30%采用环保定岛超纤皮革面料,仅 轿车每年就需要1440万m2;全国客 车产销量达到180万辆,10%为高档客车,其中10%采用环保海岛超纤皮革 面料,以每台车用40m2座椅革计算, 仅客车每年就需要72万m2。据汽车工 业协会预测2010年汽车内饰用量,汽车座椅用量达1.1亿m2,其中乘用车 地毯用量2300万m2、乘用车行李箱用 量1800万m2、乘用车行李架用量760万m2、乘用车门内板用量810万m2、 汽车顶蓬用量2600万m2、安全带用量 9100万m2。在全球汽车内饰市场上, 环保海岛超纤皮革应用于中高档汽车 上已经很普遍,其中日本最为典型代表,2006年接近392.6万m2、2007年达到423.5万m2,由此可见,国内外环保海岛超纤皮革的需求量巨大,发展前 景十分广阔。此外,我国的超细纤维合成革在产品质量和品种方面也显示了良好的 趋势,产品已进入日本、韩国、意大利等国市场,终端产品则出口到更多国 家和地区,目前已经成为世界超纤生产大国。

2.国际市场分析

超纤皮革作为一项高端技术,最 发达的国家是日本,而日本仅有主要 6家公司从事生产研究,其次是韩国、 中国台湾,再次是中国大陆,欧美几乎 很少有超纤皮革生产公司,仅仅意大 利有2家超纤后处理公司,还是日本 开设的分厂。目前,超纤皮革在世界上 得到普遍应用,高档运动鞋90%以上 采用超纤材料,在高档沙发、箱包、手 套中也都得到了普遍应用,超纤材料 制高档擦车布也正风靡全球汽车装饰 清洁市场。

1970年,日本东丽公司开发出 环保海岛超纤仿麂皮衣服面料,用 0.05D的超细涤纶生产的有麂皮风格 的仿麂皮革开始亮相,揭开了超细纤 维时代的序幕,1983年用锦纶超细纤 维开发出有小牛皮风格的仿麂皮皮革。1997年,日本旭化成用超细涤纶、 日本帝人用超细锦纶为原材料,生产 各种风格的服装用超纤皮革。30多年 来,日本的超纤皮革产品经久不衰,尽管已由独占市场减退为市场占有最大 的地位,但在品种、风格质量上仍占据 主导地位,技术的不断改进和品种、风 格的多样化,使日本目前在全球高端超纤皮革领域中一直处于领先地位并 享受着丰厚的利润。最近几年,日本汽 车用仿麂皮合成革产量几乎都以2位 数递增,价格也占据世界最高。

韩国大宇从1993年投资35亿日元引进设备开始生产仿真皮面料,短短几年超纤皮革产量迅速增长,已经 成为第二大生产基地。目前韩国科隆公司、韩国德成公司均已经加入超纤 皮革生产行列,发展势头也极其迅猛。 对于汽车用海岛超纤皮革,我们 有理由相信今后会加快应用速度,以 世界级规模普及和扩大,未来3 ~5年将是汽车超纤皮革应用推广的高 峰期。

3.市场因素分析及对策

环保型海岛超纤皮革以其独具的 特点和性能已被广大消费者所认同, 其防毒、防蛀、外观纹理一致、色牢度 好、拉伸强度大、透气性好、不易变形、 色泽变化多端。随着海岛超纤皮革加 工技术的不断进步、产品质量及档次 的提高,海岛超纤皮革的应用也日趋 广泛,按应用市场划分,一般分为4个 市场,即鞋用革市场、服装用革市场、 汽车内饰用革市场、箱包及装饰用革 市场。

国际上,鞋用革占海岛超纤皮革市场的20%~30%,是目前最大的市 场,主要是生产高级运动鞋、旅游鞋, 现日本市场的价格为FOB25 ~35 美元/m2, 韩国和中国台湾价格为FOB20 ~25美 元/m2 (FOB是离岸价)。 服装用革绝大多数用的定岛海岛 纤维,其纤度和长度固定、均匀,起绒后 不会脱落,抗起球性好,染色均匀、色牢度好。服装用革占超纤皮革的6%~ 7%,由于服装用革是超纤皮革要求比 较高的一个领域,技术难度很大,所以 该市场30年来一直被日本牢牢占据。箱包及装饰用革市场包括箱包、 球类、手套、家具、车辆内饰、擦拭布、 室内装饰等,范围很广,在国际市场 上,除箱包市场外基本为日本独占。家具市场是装饰用革市场中最 大的市场,约占超纤皮革市场的8%~ 9%。日本超纤皮革制造的家具约85% 输出海外,主要销往欧洲和美国,这个市场几乎为日本垄断。 车辆内饰用革占环保型海岛超纤 皮革市场的3%~4%,全部用海岛纤维为原料,市场几乎被日本独占,产品 全部销往欧盟各国。日本近来生产的 环保型海岛超纤皮革在车辆应用品种 方面不断扩大,并且认为超纤皮革在车辆上的应用是环保型海岛超纤皮革 在21世纪最有发展潜力的市场之一, 几年内增长率可达2位数,增长幅度 相当大。

我国在海岛超纤皮革应用于汽车 内饰皮革座椅面料方面尚处于市场研发及产业化推广阶段,很多应用领域尚未涉足,还未能打入国际市场,还没 有达到国外对超纤皮革的认可程度, 但是随着我国人民生活水平的提高和对环保生态要求的重视,这种生态环保超纤皮革在国内的应用前景无比广 阔,有着庞大的消费群体及消费市场,未来3 ~5年可望与天然皮革各占半壁江山。

目前,环保型海岛超纤皮革已应用于安踏、鸿星尔克、耐克、阿迪达斯、李宁等鞋类产品;汽车超真皮已应用于宝马汽车、奔驰汽车、美国丰田、福 特汽车、吉利汽车、比亚迪等知名汽车 厂家;轮船用超纤皮已应用在法拉蒂游艇及多数大型客船上。

2009年初,受金融危机影响,作为 海岛超纤皮革应用的新领域,汽车用环保型海岛超纤皮革得到更多关注, 包括上海通用、一汽轿车、神龙汽车、 长安汽车、东南汽车、吉利汽车、奇瑞 汽车在内的多家汽车厂设计部门纷纷询问并计划采用汽车超纤皮革来替代真皮,以期进一步降低成本并达到环 保要求。所以说汽车超纤皮革是替代 天然皮革的理想面料,是未来3~5年汽车内饰皮革发展的方向。

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