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产品知识

制超纤工序中影响浸灰碱的因素

发布时间:2014年4月29日来源:山东世安超纤新材料有限公司 点击: 2457 次

在浸灰碱过程中,不仅要保证生皮的脱毛效果,而且要使皮纤维适度膨胀与分离同时要尽量减少皮质的损失。因此,必须明了影响浸灰碱的因素,调控好生产技术条件,以达到浸灰碱的质量要求,避免造成成革的缺陷。

碱的性质和用量

浸灰碱过程中,随着所使用碱的性质以及用量的不同,所产生的脱毛及碱膨胀的效果也不完全相同。

1.氢氧化钙

氢氧化钙(又称消石灰或熟石灰)的溶解度很小,而且其溶解度随温度的升高而降低。例如:水温10℃时,其溶解度为1.66g/L,而25℃讨,为1.49g/L。使用时一般都采用过饱和溶液。

使用消石灰溶液进行脱毛、膨胀,与其他碱比较,对生皮的作用较为完全,它不会造成生皮过度膨胀,而且具有较好的分散皮纤维的作用。以纯消石灰液浸灰,脱毛时间长,皮质损失大,成革易松面,特别是边肷部位颇显空松。

使用消石灰溶液浸灰时,为使生皮达到需要的膨胀程度,要求消石灰液的pH值保持在12以上,而消石灰液中含氢氧化钙5.93g/L时,其pH值可达12.6,继续增加灰液中氢氧化钙含量,pH值不再提高,而保持恒定。但在实际浸灰时,生皮会吸收一部分氢氧化钙,湿皮吸收氢氧化钙量最多可达1.32%。若以通常浸灰操作的液比3计,裸皮吸收氢氧化钙约折合4g/L。再加之消石灰液易从空气中吸收二氧化碳;形成碳酸钙沉淀的损失,那么为保持消石灰溶液的饱和度和一定的碱度(pH值12~13),氢氧化钙量最低应在10g/L。一般用量在10~20g/L,可以长久保持浸灰的需要。

但是要注意,氢氧化钙的浓度大,皮质损失也大,易导致成革松面。另外,在废水的处理中会增加处理的费用。

目前,生皮脱毛、碱膨胀多以硫化钠与消石灰配合使用,只是某些革的复灰操作,才采用纯消石灰液浸灰。

2.硫化钠和硫氢化钠

硫化钠水解时离解出OH一离子,溶液呈强碱性,因而对皮胶原纤维有很强的膨胀作用。且反应形成的硫氢化钠在碱性液中破坏角蛋白双硫键的作用特别强。硫化钠液浓度达到10g/L,即可将毛溶化。

由于硫化钠对毛及皮蛋白质的作用都很强,所以被认为是一种非常强的浸灰碱材料。为了能使皮受到较温和的作用,降低生皮的肿胀,可以使用硫氢化钠。硫氢化钠具有增大还原作用但不升高pH值的特点,因而使用安全,毛容易脱除,而且皮面也较为细致。浸灰碱时单独使用硫化钠,成革易偏硬,所以,通常与氢氧化钙一起使用。

3.氢氧化钠

氢氧化钠俗称烧碱,属于一种强碱。它在水中全部离解:
NaOH<—>Na++OH-(3-13)

因而对生皮的膨胀作用强烈,对生皮脂肪的皂化能力比氢氧化钙强,但对胶原纤维的分离作用较差。浸灰碱时使用氢氧化钠应慎重,使用过多及处理时间过长,都将造成皮的损伤。氢氧化钠通常与氢氧化钙或硫化钠结合使用。在酶脱毛工艺中常用氢氧化钠来达到生皮碱膨胀的目的。

温度

在浸灰碱过程中,对温度的控制十分重要。温度高,皮中纤维间质的溶解及角蛋白中双硫键的裂解加快,有利于脱毛及胶原纤维的松散,缩短浸灰碱的处理时间。例如:浸灰温度从26~28℃提高到30~32℃,处理时间将从60h缩短到36h。另外,随着温度的升高,胶原的碱膨胀降低钆。

但是,温度高,皮质损失也多,尤其是粒面层的损失较网状层损失多。大量研究表明:当温度超过35℃时,胶原会大量损失。如果浸灰碱的温度过高,处理不当,则易使成革松软起壳,特别是边肷部位颇显空松,影响革的强度。

但是温度低,脱毛作用缓慢,使处理时间加长,而且皮的膨胀度增大。浸灰碱温度一般以控制在18~25℃为宜,如果采用较高温度,则应适当缩短处理时间。

时间

浸灰碱的处理时间取决于原料皮状况及成革品种的要求,而且与温度、碱的浓度等因素有密切关系。

脱毛、浸灰碱的作用往往随时间韵增加而加强。在其他诸因素不变的条件下,增加浸灰碱的时间,可以提高皮层的多孔性,得到较软的皮革。但是,随着处理时间的增长,皮质的损失量也将增加。而处理时间短,往往皮上会留有小毛,胶原纤维分离不够,使成革僵硬、粒面粗糙。所以,浸灰碱时间的长短,应在保证成革品种质量要求的前提下,尽可能地减短。由于处理时间与温度、碱的浓度等因素有密切的关系,所以相互间可以适当加以调节。例如:温度高,处理时间可以缩短,以确保成革质量。

机械作用

机械作用对浸灰碱的影响较大,适当的机械作用对浸灰碱过程是有利的。它可以提高操作液与皮作用的均匀性、灰碱的吸收速度和吸收量,从而使浸灰碱的时间缩短,例如:脱毛时间可以缩短1/2~3/5。具体办法有:搅拌、通入压缩空气翻动以及划槽、转鼓的转动等都可以促进浸灰碱作用。

但应注意:处于膨胀状态的裸皮,在转鼓转速过快、转动时间过长、较剧烈的机械作用下,会造成革身空松和皮面擦伤等缺陷。浸灰碱时,可采取限定转鼓转速(例如:4~6r/min)以及转、停结合,少转多停(例如:每隔1~2h转动3~5min)等措施,来调节机械作用的强弱。

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